工人们则在实践中摸索窍门。一位八级车工老师傅发现，在拉削前对枪管毛坯进行特殊的应力消除处理，能显着减少加工变形。另一位老师傅改进了冷却液的喷注方式，使切削更平稳。这些来自生产一线的“土智慧”与专家的理论知识结合，渐渐形成了适合本厂条件的、行之有效的加工工艺。

与此同时，其他零件的加工也在攻坚。枪机匣的成型，涉及多道复杂的铣削和冲压。新安装的苏式铣床精度足够，但加工效率低，夹具设计也遇到问题。陈启元博士发挥了作用，他重新设计了部分夹具的定位和夹紧方案，提高了装夹精度和效率。对于冲压工序，他指导模具车间改进了冲头材质和热处理工艺，减少了模具损耗。

小主，

赵刚格外关注加工车间的质量管理和劳动组织。他推广的“三检制”在这里得到了严格贯彻。每个工位旁都有自检量具，工人完成一件产品，首先要自己检查关键尺寸。工序间设有互检点，下道工序对上道工序流转来的零件进行抽查。车间检验员则进行最终的全检或抽样检验。加工废品率被作为考核车间和班组的重要指标。虽然初期废品率较高，但随着工人熟练度提升、工艺稳定和质量意识增强，废品率开始稳步下降。

李云龙则更关心进度和整体协调。“枪管出来了，枪机呢？照门准星呢？弹簧呢？”他像打仗一样盯着“物料清单”，哪个零件卡住了，他就去哪个车间督战、协调。“别跟老子说困难！缺刀？去找！缺人？我调！设备坏了？韩工，带人连夜修！前线等着呢！”他的雷厉风行，虽然有时显得急躁，但在那个争分夺秒的年代，确实起到了强有力的推动作用。

经过机械加工的零件，达到了尺寸和形状要求，但其内部的金属组织并未达到最佳状态，强度和韧性往往不够，且表面容易锈蚀。这就需要进入下一道关键工序——热处理与表面处理。

热处理车间，是零件“浴火重生”的地方。巨大的箱式炉、井式炉、盐浴炉排列着，炉火熊熊，控制着精确的温度。零件在这里经过退火、正火、淬火、回火等不同的热处理工艺，改变其内部晶粒结构和应力状态，以获得设计要求的硬度、强度、韧性和耐磨性。

热处理是“差之毫厘，谬以千里”的典型。加热温度、保温时间、冷却介质和速度，都必须严格按照工艺规程执行。炮管和枪管需要“调质处理”（淬火加高温回火），以获得强韧结合的良好综合性能。最初几批炮管淬火后，出现了严重的弯曲变形，甚至有的开裂。分析原因是加热不均匀或淬火冷却速度控制不当。

热处理老师傅和苏联专家、归国的材料专家（如林致远补充了材料相变理论知识）一起攻关。他们改进了零件在炉内的摆放方式，确保受热均匀；调整了淬火液的成分和搅拌速度，控制冷却强度；对于易变形的长管件，还设计了专用的淬火夹具。经过反复试验，终于掌握了稳定的热处理工艺，零件变形和开裂得到有效控制，性能指标达到要求。

表面处理则关乎武器的耐腐蚀性和外观。发蓝（发黑）是当时步枪等钢制件主要的防锈方法，通过化学或热处理在表面形成一层致密的氧化膜。但初期发蓝质量不稳定，颜色不均匀，易褪色。化工厂的苏明华工程师介入，他分析了发蓝药液的成分和反应机理，调整了配方和工艺参数（如温度、时间、溶液浓度），使发蓝膜更均匀、牢固。他还引入了简单的磷化工艺试验，作为更高等级防锈的储备技术。

当所有合格的零件汇聚到总装车间，便进入了最后，也是最激动人心的环节——总装与校验。

这里更像一个精密的钟表作坊。长长的装配线（虽然还很原始，主要是流水作业台）旁，工人们穿着整洁的工作服，戴着白手套，使用专门的工具，将一个个零件按顺序组装起来。枪管旋入机匣，枪机装入机匣，复进簧、击发机构、保险装置逐一就位，最后装上木质的枪托和护木。每一步都有装配规程和扭矩要求。